Gli utensili in legno più antichi mai utilizzati dall’uomo hanno 430.000 anni e sono stati trovati sepolti in un sito archeologico greco, sulle rive di quello che un tempo era un lago. Una scoperta che cambia parecchio di quello che si pensava sulle capacità dei nostri antenati. Il ritrovamento, avvenuto nel sito di Marathousa 1 nella regione del Peloponneso, in Grecia centrale, è il frutto del lavoro di un team internazionale guidato dall’Università di Reading, dall’Università di Tubinga e dalla Senckenberg Nature Research Society. Lo studio è stato pubblicato sulla rivista PNAS il 24 maggio 2026 e descrive due oggetti in legno lavorati con cura sorprendente: uno ricavato da legno di ontano, l’altro da salice o pioppo. Fino a oggi, le prove più antiche di questo tipo di lavorazione del legno risalivano ad almeno 40.000 anni dopo. In pratica, questa scoperta sposta indietro l’orologio della tecnologia preistorica in modo significativo.

Il sito conteneva anche strumenti in pietra e resti di elefanti e altri animali, segno che l’area veniva usata per macellare le prede lungo le sponde del lago. Gli esseri umani occupavano questa zona durante il Pleistocene medio, un periodo compreso grossomodo tra 774.000 e 129.000 anni fa. Come ha spiegato la professoressa Katerina Harvati, paleoantropologa a capo del programma di ricerca a lungo termine su Marathousa 1, si tratta di una fase cruciale nell’evoluzione umana, quella in cui iniziano a emergere comportamenti più complessi.

La sfida di conservare il legno per mezzo milione di anni

La cosa affascinante, e anche un po’ miracolosa, è che questi utensili in legno siano arrivati fino a noi. Il legno, a differenza della pietra, ha bisogno di condizioni eccezionali per sopravvivere nel tempo. La dottoressa Annemieke Milks, tra le massime esperte di strumenti preistorici in legno, ha raccontato come il team abbia esaminato al microscopio ogni reperto ligneo trovato nel sito. Su due oggetti sono emersi segni inequivocabili di taglio e intaglio, la prova che mani umane li avevano modellati. Uno dei due manufatti, un frammento di ramo o tronco di ontano, mostrava anche tracce di usura compatibili con attività di scavo nel terreno morbido vicino alla riva del lago, oppure con la rimozione di corteccia dagli alberi. Il secondo reperto, più piccolo, era in legno di salice o pioppo e presentava anch’esso segni di lavorazione.

Non tutto quello che portava segni era opera umana, però. Un frammento più grande di ontano mostrava solchi sulla superficie che, dopo analisi approfondite, si sono rivelati opera di un grande carnivoro, probabilmente un orso. Dettaglio che racconta molto sull’ambiente dell’epoca: la competizione tra umani e predatori per le risorse era feroce.

Un primato che sposta i confini della conoscenza

Esistono altri utensili in legno antichi trovati in Regno Unito, Zambia, Germania e Cina, tra cui armi, bastoni da scavo e manici. Ma sono tutti più recenti rispetto ai reperti di Marathousa 1. L’unica evidenza precedente di legno lavorato dall’uomo proviene dal sito di Kalambo Falls in Zambia, datato circa 476.000 anni fa, ma in quel caso il legno era stato usato come materiale strutturale, non come utensile vero e proprio. Questa distinzione è fondamentale perché cambia la narrazione: i nostri antenati non solo raccoglievano materiali, ma li trasformavano in strumenti funzionali con una perizia tecnica notevole. La ricerca a Marathousa 1 è stata finanziata dal Consiglio Europeo della Ricerca e dalla Fondazione Tedesca per la Scienza, e ha coinvolto istituzioni greche e internazionali. Una collaborazione che ha portato alla luce qualcosa di davvero straordinario.

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Una serie di ritrovamenti in siti archeologici tra Spagna e Francia sta riscrivendo quello che sappiamo sulle capacità tecniche dei Neandertal. I nostri cugini evolutivi, a quanto pare, utilizzavano i denti di rinoceronte antico come veri e propri strumenti per lavorazioni pesanti. Non parliamo di un uso casuale o improvvisato, ma di qualcosa che sembra indicare una scelta deliberata e ripetuta nel tempo, il che rende tutto ancora più interessante.

I reperti provengono da diversi siti sparsi nella penisola iberica e nel sud della Francia, aree dove la presenza dei Neandertal è documentata da decenni. Quello che però non era mai emerso con tanta chiarezza è il rapporto tra questi ominidi e la megafauna dell’epoca, in particolare i rinoceronti preistorici. Le analisi condotte sui denti recuperati mostrano segni di usura compatibili con attività di fabbricazione, come se fossero stati impiegati per lavorare materiali duri, probabilmente legno o osso. È il tipo di evidenza che costringe a ripensare parecchie cose.

Non solo pietre: la versatilità tecnologica dei Neandertal

Per anni si è parlato quasi esclusivamente di strumenti in pietra quando si discuteva della tecnologia neandertaliana. Schegge, bifacciali, raschiatoi. Tutto vero, tutto documentato. Ma questa nuova scoperta aggiunge un tassello che era rimasto nell’ombra. I Neandertal non si limitavano a sfruttare la selce o il quarzo. Cercavano materiali alternativi, e i denti di rinoceronte rappresentavano evidentemente una risorsa preziosa, dotata di una durezza e una resistenza particolari.

Il fatto che ritrovamenti simili emergano da siti distanti tra loro, in Spagna e in Francia, suggerisce che non si trattava di un comportamento isolato. Potrebbe essere stata una pratica diffusa tra diversi gruppi di Neandertal, magari trasmessa culturalmente. E qui si apre un capitolo enorme, perché ogni volta che si parla di trasmissione culturale tra i Neandertal, si tocca un nervo scoperto della paleoantropologia.

Cosa ci dicono davvero questi ritrovamenti

Al di là del dato tecnico, quello che colpisce è la capacità di adattamento e di problem solving che questi ritrovamenti lasciano intravedere. Scegliere un dente di rinoceronte come utensile per lavorazioni pesanti significa aver osservato le proprietà di quel materiale, averlo testato, e aver deciso che funzionava meglio di altre opzioni disponibili. Non è un comportamento banale.

I Neandertal continuano a sorprendere, e ogni nuova scoperta rende più sfumato il confine tra le loro capacità cognitive e quelle attribuite tradizionalmente solo all’Homo sapiens. Questi denti di rinoceronte, consumati dall’uso e dal tempo, raccontano una storia di ingegno che merita attenzione. E che probabilmente è solo la punta di qualcosa di molto più grande.

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La stampa 3D del carburo di tungsteno sembrava fino a poco tempo fa un traguardo lontanissimo. Parliamo di uno dei materiali più duri sulla faccia della Terra, usato ovunque serva resistenza estrema all’usura: utensili da taglio, punte per perforazione, strumenti da costruzione. Il problema è che produrlo costa tantissimo, spreca materie prime pregiate e richiede processi ad alta pressione tutt’altro che efficienti. Un gruppo di ricercatori della Hiroshima University, in collaborazione con la Mitsubishi Materials, ha però trovato una strada nuova. E piuttosto elegante, a dire il vero.

Lo studio, pubblicato sull’International Journal of Refractory Metals and Hard Materials (numero di aprile 2026), descrive un metodo di produzione additiva che sfrutta una tecnica chiamata irradiazione laser a filo caldo. Il concetto di fondo è semplice da capire, anche se la realizzazione è tutt’altro che banale: invece di fondere completamente i metalli, li si ammorbidisce. Questo consente di depositare il carburo di tungsteno e cobalto (la sigla tecnica è WC-Co) esattamente dove serve, senza gli sprechi enormi tipici della metallurgia tradizionale delle polveri.

Come funziona il processo e perché cambia le regole del gioco

Nel metodo convenzionale, le polveri di tungsteno e cobalto vengono compresse ad alta pressione e poi riscaldate in forni di sinterizzazione. Funziona, certo, ma il rendimento rispetto alla quantità di materia prima impiegata lascia parecchio a desiderare. Il team giapponese ha testato due strategie diverse. In una, la barra di carburo cementato guida la direzione di fabbricazione mentre il laser colpisce direttamente la sua parte superiore. Nell’altra, è il laser a guidare il processo, dirigendo l’energia tra la base della barra e il materiale di supporto in ferro.

Nessuna delle due strade è perfetta al primo tentativo. La tecnica con la barra in testa ha causato una decomposizione del WC nella parte alta della struttura, creando difetti. Quella guidata dal laser, invece, faceva fatica a mantenere la durezza necessaria. La soluzione? L’introduzione di uno strato intermedio in lega di nichel, combinato con un controllo molto preciso delle temperature. Sopra il punto di fusione del cobalto, sotto la soglia di crescita dei grani. Un equilibrio sottile, ma che ha funzionato.

Risultati concreti e prospettive future

I campioni prodotti hanno raggiunto una durezza superiore ai 1400 HV, un valore che colloca il materiale appena sotto diamante e zaffiro nella scala dei materiali più resistenti usati nell’industria. E soprattutto, senza difetti strutturali rilevanti. Non è poco, considerando che si parla di un processo di stampa 3D e non di una lavorazione tradizionale consolidata da decenni.

Come ha spiegato Keita Marumoto, professore assistente a Hiroshima, l’approccio di formare materiali metallici ammorbidendoli anziché fondendoli completamente rappresenta qualcosa di genuinamente nuovo. E non si applica solo ai carburi cementati: potenzialmente, la stessa logica potrebbe estendersi ad altri materiali difficili da lavorare.

I prossimi passi riguardano la riduzione delle cricche durante la fabbricazione e la possibilità di creare forme più complesse. L’obiettivo dichiarato è arrivare a stampare in 3D utensili da taglio funzionali, riducendo drasticamente lo spreco di tungsteno e cobalto. Due risorse costose, strategiche e sempre più difficili da reperire. Insomma, la stampa 3D del carburo di tungsteno non è ancora pronta per la produzione di massa, ma il punto di partenza è solido. E le implicazioni industriali sono enormi.

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